WIE KANN DIESE FORM ENTWICKELT WERDEN?

 Schritt 1: DFM-Bericht erstellen.

Sobald wir die Dokumente von unserem Kunden erhalten haben, erstellen wir eine zusammenfassende Liste mit Details und Anforderungen und leiten diese an unsere Designabteilung weiter, um die DFM-Analyse zu starten. Diese umfasst Materialauswahl / Trennlinie / Anschnittposition / Oberflächenanforderungen / Entformungsschrägenanalyse / Dickenanalyse / Auswerferanordnung / Schieber- & Lifteranordnung / Werkzeuglayout / Vorschläge. Wenn spezielle Anforderungen für eine Moldflow-Analyse bestehen, führen wir diese ebenfalls durch. Nach Abschluss des DFM reichen wir diesen zur Genehmigung bei unserem Kunden ein. Wenn der Kunde bessere Ideen oder Rückmeldungen hat, optimieren wir diese und senden sie zur endgültigen Genehmigung erneut an den Kunden.

Schritt 2: Werkzeugkonstruktion

Nach Erhalt der DFM-Freigabe beginnen wir mit der anfänglichen Werkzeugkonstruktion gemäß den vom Kunden bereitgestellten Dokumenten und Maschinenanforderungen. Wir werden auch eine MOLDFLOW-Analyse durchführen, falls die Teilestruktur zu komplex ist, und diese dann zur Bestätigung an den Kunden senden. Sobald der Kunde die Hauptwerkzeugstruktur bestätigt hat, werden wir ein Meeting (unter Beteiligung der Managementabteilung / Fertigungsabteilung / Angebotsabteilung / Verkaufsabteilung / Projektabteilung) arrangieren, um potenzielle Probleme zu besprechen und Lösungen anzubieten. Wenn keine größeren Probleme auftreten, werden wir mit dem Kunden abklären, ob die Materialbestellung gestartet werden kann.

 Schritt 6: Spritzgussformprüfung

Dies ist der wichtigste Schritt zur Überprüfung der Formenherstellung. Nachdem die richtigen Spritzgussparameter eingestellt sind, überprüfen wir die Bewegungen von Schiebern und Liftern. Wenn alles reibungslos funktioniert, wird der Spritzguss gestartet und die ersten Teile (T0) werden erzeugt.

Schritt 3: Formenbau

Sobald der Formenbau beginnt, wird dem Kunden wöchentlich ein Arbeitsfortschrittsbericht mit dem aktualisierten Fertigungsstatus zugesandt, um ihn auf dem Laufenden zu halten.

Schritt 4: Forminspektion

Es reicht nicht aus, nur bearbeitet zu werden. Die Formkomponenten werden nach der Bearbeitung mit unserem strengen QC-System inspiziert. Wir werden die CMM-Maschine verwenden, um die Elektroden und Formkomponenten zu inspizieren, und auch die Härte prüfen, um sicherzustellen, dass sie die Anforderungen erfüllen.

Schritt 5: Formenmontage 

Wenn die meisten Formteile fertig sind und die Maßanforderungen erfüllen, beginnt der Formenbauer mit der Montage der Form. Er muss nicht nur die Teile montieren, sondern auch sicherstellen, dass sie sehr gut angepasst und eingepasst sind. Er wird die Bewegung und die Passform überprüfen.

Schritt 7: Teileinspektion

Nach Erhalt der ersten Teile werden wir sofort die Strukturen und Abmessungen überprüfen. Gleichzeitig werden die Muster, das Testvideo und der Maßbericht (Teilabmessungen/CPK/CMK) an den Kunden zur Bestätigung gesendet. Wir werden zuerst die Teileprobleme optimieren. Wenn der Kunde weiteres Feedback hat, werden wir es entsprechend verbessern.

 Schritt 8: Versand der Form

Nach etwa 2-3 Testläufen und der Lösung aller Probleme erhalten wir die Freigabe für die Form und die Versandinformationen vom Kunden. Wir überprüfen die Form erneut, um sicherzustellen, dass keine Informationen fehlen, reinigen und verpacken sie dann. Sobald alles vorbereitet ist, wird die Form an den Kunden versendet.

Schritt 9: Kundendienst

Der Versand ist nicht der letzte Schritt im Projektprozess, ein guter Kundendienst ist unerlässlich. Wenn Kunden Fragen haben oder technische Unterstützung benötigen, sind wir jederzeit für Sie da.

BITTE BEACHTEN SIE: Das Projektmanagementteam spielt während des gesamten Projektverlaufs die wichtigste Rolle. Es benötigt fundierte Kenntnisse im Werkzeugbau und ausgezeichnete Kommunikationsfähigkeiten mit Kunden und Fabrikarbeitern. Wir bei AKINO verfügen darüber.

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Mit mehr als 30 Jahren Erfahrung in der Formenbauindustrie hat Akino Hunderte und Tausende von hochwertigen Spritzgussformen in die USA und nach Europa exportiert und wurde von den Kunden sehr geschätzt.

Wir sind fest davon überzeugt, dass Details über Erfolg oder Misserfolg entscheiden. Daher führen wir vor der Produktion jeder Exportform eine detaillierte Analyse und Bewertung durch und holen die Zustimmung des Kunden ein, um ihm hauptsächlich Zeit und Kosten zu sparen.

WIE DIESE FORM ENTWICKELT WIRD